水暖之家讯：一、前言
循环流化床锅炉做为一种新型燃烧设备，它具有对燃料适应范围广，燃烧效率高，负荷调整范围宽，运行稳定，并且对有害气体的排放进一步降低、环保效果好等优点。因此而得到广泛的推广和应用；但是，由于投放时间短且炉型不断改进，针对每个炉型又没有配套的运行规程。所以我把我厂的UG-75/5.3-M3型循环流化床锅炉在实际生产中运行和料位的调整做以分析总结。
二、炉型的构造
UG-75/5.3-M3型循环流化床锅炉是无锡锅炉厂制造的，炉型为Π型布置，采用全悬吊膜式水冷壁，流化床布风板为水冷布风板，布风板中间有三个放渣管。点火为水冷风室油枪床下点火，返料装置采用二级分 离。一级返料在炉膛出口转向处经百叶窗分离，经由隔墙和后墙的通道由底部返料装置进入炉室距风帽4000mm处；二级返料在两级省煤器中间采用百叶窗分离加旋风分离的方式，由回料控制器灰管进入炉内距风帽800mm处。且两次返料风均来自一次风机的出口。
三、点火时料位的调整
点火时，油燃烧的热烟气经过布风板加热床上的底料，底料起到蓄热作用，没有底料点火无法成功。而对底料的粒度和厚度还应有严格的要求，其粒度应在0～5mm之间，厚度在400±50mm左右。底料备好后，就应确定所需的临界沸腾风量，就是把炉料从因定状态变成沸腾状态时最小风量，是避免点火结焦的重要参考因素。在这里如果底料的粒度大。那么它就和热烟气的接触面积则小，热交换的热量就减小，底 料被加热的时间就长；同时粒度大所需临界沸腾风量就大，被风带走的热量也就增加，两者同时都是增加了点火的时间，如果这个时间超出了规定的点火时间，这就浪费了燃料油和厂用电。料的厚度如果偏大，所需的临界风量也大，所需要的热量还是增加，把料加热到能够投煤的时间自然也就加长，同样也是延长了点火时间，耗费了原料。如果料的厚度较小，所需的风量和热量减小了，但是容易造成点火时间短，水冷壁及汽包的温升过快，会给锅炉带来不安全因素和减少锅炉的使用寿命。同时底料少投煤着火后还会出现燃烧不稳和长时间带不上负荷等现象的发生。合适的底料能够在规定的点火时间里，耗费最少的燃料和厂用电，并能积蓄最多的热量，着火后能够安全过渡到稳定燃烧，克服不安全因素，并达到最佳经济点。因此点火底料的选取和合适厚度是非常重要的。
四、运行时炉料的调整
锅炉在投煤着火后，进一步的工作就是使锅炉稳定燃烧，并且使之达到额定负荷。在这个过渡阶段，由于刚点火，炉料量较少，远远没有达到正常运行时的炉料，这就需要一段时间积累炉料。同时，当床升至920±50℃时，就应该投一次返料和二次返料，两级返料对锅炉负荷有很大的影响。这里返料是物料，其一是返回炉膛再燃烧，降低含碳量，提高效率。二是起到传热媒质的作用。物料粒子由冷风送入炉膛底部，并且进一步燃烧，并把炉膛底部的热量携带到炉膛的上部，使燃烧充满整个炉膛，有利于水冷壁的热量吸收，同时也降低了床面温度，对增加锅炉的负荷起到重要作用。在合格的煤正常燃烧时，如果不投入二次返料，锅炉的负荷会下降20%左右，可见返料作用之大。返料投入时应先投入一次返料，稳定后再投入二次返料。在这里应特别注意：由于点火过程中在一次返料的小床里和二次返料的灰管里积蓄了大量的冷灰，如果投入操作过快，大量的冷料进入炉膛，会把刚点燃的锅炉压灭火。因此，首先应缓慢开启返料风门，同时注意炉膛的温度变化，当温度变化不大时，然后再开大风门，直至开到合适的开度。之后，通过调整进煤量和风量来逐渐提高锅炉的负荷。
锅炉进入稳定燃烧并且达到额定负荷后，就需要运行人员调节，使锅炉达到最经济运行。首先要耗用最小的煤量，能够达到良好沸腾状态的最小风量，还要有最佳运行料位，合适的一次返料和二次返料。锅炉的运行调整是以煤的质量为依据的，对于不同粒度和不同发热量的煤所需的风量，料位，返料量就有所改变，因此要做相应的调节。煤的粒度大，要增大一次风量加强沸腾，防止沸腾不好造成结焦，也可通过降低料位来增加风量，还要加大一次返料和二次返料量。增大循环倍率，让返料的物料将床面积蓄的热量迅速输送到炉膛上部，强化热量交换。否则，会出现床面超温，甚至结焦；若减少煤量，则释放的热量减少，会降低出力。当煤的粒度小时，调节则相反。煤的发热量大其调节方法同煤粒大调节一样，但最好加大返料调节，由此可见煤的粒度配比和煤质配比对锅炉经济运行有很大的影响。当煤质不变时，随着运行时间增长，炉料就会逐渐增多。炉料的多少是根据风室压力来判断的。风室的压力等于布风板的阻力和料位的阻力之和，布风板的阻力为定值，则风室压力的变化就直接反映了料位的变化。我们把通过布风板的气流向上托力为F，炉膛内灰粒和煤粒的重为W，当 F＜W时则物料为固定状态，F=W时为浮动沸腾状态，即为流化床运行状态，F＞W时则物料被气流带走，也称为气力输送。而物料粒度是大小不一的，因此沸腾时物料会充满整个炉膛，只是密度不同，这就形成密相区和稀相区，粒度大的物料就汇集在炉膛的底部，粒度不大的就随气流由烟道排走。随着炉料的增加，则料的总重量W0增加，风室的压力就增加，相应地进入炉膛的风量就减少了，则风机的压头就变大，也直接影响了返料风。如果料位再高， 就会造成沸腾不好，煤不能良好地燃烧，料位长势会更快，此时如果风量加大，煤就是剧烈燃烧，会造成超温而结焦，最好处理办法就是加大放料量并加大风量，使之不超温，以保持正常运行。如果料位偏低则W0变小，风量变大，多数物料粒子被抬高，就形成了气力输送，热量还没有完全交换，就从烟道排出，使排烟热损失增大，降低了锅炉的效率。因此要选择最佳料位。当锅炉稳定运行时，煤量风量不变，料位达到某一数值时，锅炉的出力最大，此时料位为最佳料位，为保持最佳料位，需要放料来调整。目前，放料一般采用间断性人工 料，人工放料毕竟随意性较大，虽然采用每次少放勤放的原则，但被灰渣带走的未燃尽的和正在燃烧的煤的成份还是较大，造成了机械不完全燃烧热损失q4和灰渣物理热损失q6 的增加，为了降低q4和q6的损失，因此最好采用机械地连续排渣，这样从煤燃烧产生炉料量和连续排渣量保持一个动态平衡，使锅炉始终保持在最佳料位运行。由此减少了由于料位，变化而对风量的调整，简化了锅炉运行频繁的操作，增加了锅炉运行的经济性和安全性，因此对炉料的自动排放是循环流化床锅炉急待解决的问题
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